高强超深冲钢板的特点是采用超低碳成分设计，通过铌和钛固定碳和氮等间隙原子形成无间隙原子钢（IF钢），通过添加磷、锰、铜和硅等固溶强化元素进行强化，在保持带钢良好深冲或超深冲性能的同时，可使钢板的抗拉强度提高到440MPa级或更高级别，可用于汽车外板成形件或较复杂的内板成形件的生产。其中，磷作为常用的强化元素，在高强IF钢的生产中起着重要的作用。磷有助于提高钢的强度，但是由于磷的中心偏聚特性，磷含量的增加会恶化钢的机械性能，导致连铸坯内部中心裂纹、中心缩孔及板卷分层等情况。如何既能保持磷的有益作用又能消除磷中心偏析带来的负面影响，对于生产新一代高强钢铁材料具有重要意义。

　　通过试验分析发现，热轧过程中的轧裂原因与连铸过程中磷的中心偏析造成的中心裂纹和中心缩孔密切相关。早期采用低过热度增加等轴晶抑制凝固末期富含杂质钢水向中心流动来减轻中心偏析，后来日本钢管公司（NKK）为了生产抗HIC（氢诱发裂纹）管线钢开发了静态轻压下技术，并利用其减小中心偏析。根据朱苗勇等人的研究，轻压下技术是通过在凝固末端适时施加一定的压下量来补偿凝固后期钢水的凝固收缩，减少浓化钢水的横向流动，同时抑制富集溶质在中心聚集，减小中心偏析。轻压下技术自发明以来，已被广泛应用，并取得一定效果。目前，国内普遍采用的方法是既采用低过热度增加等轴晶比率，又采用轻压下技术减小中心偏析，但根据Tsuchida等人对NKK在轻压下条件下，凝固组织对中心偏析的影响研究表明，适当提高过热度，发展柱状晶更有利于板坯中心偏析的改善。为此，技术人员结合实际生产情况，提出了连铸工艺优化措施，有效减轻了含磷高强IF钢的中心偏析状况，防止了热轧过程中轧裂情况的发生。

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